随着国内外轧制技术的不断发展和应用，热轧滑轮成为一种新型的轧制产品应用于市场。热轧滑轮的制造采用特殊工艺在圆形中厚钢板上轧出绳槽，热轧技术轧制出的滑轮具有重量轻，安装方便，耐磨损，可以延长滑轮和钢丝绳的寿命等优点，满足，节能，经济的原则。下图是热轧滑轮，材料选用20钢。
根据JG/T5078.11996标准，热轧滑轮的尺寸：滑轮绳槽底直径D0为中120~1400mm，滑轮外径D1为中160~1550mm，槽宽W为20~94mm，槽高E为3~10mm。轮毂焊接而成，与轴承连接，绳槽热轧成形。
热轧机的工艺要求
热轧滑轮的轧制原理：在旋转的圆形钢板上用喷枪将钢板边缘均匀加热，使钢板边缘发生塑性变形，达到一定温度后由滚压轮施压，轧制出滑轮绳槽。这种工艺减少了焊接，避免了绳槽的焊接变形，加工精度高。本轧机应满足制造不同规格和产品要求的滑轮，优化热轧过程的工艺参数，以及控制产品性能。其要求主要包括：
- 设备应具有足够的强度和刚度，结构紧凑，便于操作，提高系数；
- 自动控制系统应地控制轧制过程，采用数字化控制技术，保证轧制质量；
- 采用传感器检测轧制过程中的参数；
- 配备润滑系统，降低轧制能量和金属损耗，提高轧制能力和效率；
- 配备冷却系统，降低轧制时机床主轴和毛坯芯轴的温升，延长设备寿命。
滑轮热轧机的结构设计
滑轮热轧机为立式，传动系统和工作部分都设置在一个基座上，结构紧凑。由电机，主传动系统，主机架，液压机构，支撑机构，轧制成形机构等系统组成，轧机的结构如图2。
（1）液压机构；（2）滚压轮的支律结构；（3）挡板机构；（4）工件；（5）轧辊（6）；（7）油压机构；（8）加热机构；（9）机架；（10）液压控制系统
主电机选用变频调速三相异步电动机，电机功率30kW，工件加热到900℃，通过液压控制系统驱动轧辊轧制，为了保证滑轮的轮缘结构符合国家尺寸标准要求，设计有挡板机构3。轧制结束后，油压泵7开启，上升工件处，卸料，然后下降移走滑轮。滚压轮材料选用35CMnSi，保证有高硬度和高强度。
设置了两个轧辊，目的之一是减轻主轴的压力，轧制力相互抵消可减少夹持芯轴的变形，提高生产率。之二是更好地支撑滑轮，保持滑轮的平衡，使滑轮受力均匀。
机架9用Q23结构钢板焊接。罩框底部安有集水槽，轧制过程中水液通过排水管回集水槽。罩框前采用带玻璃窗的推拉门，既可防止冷却水外溅，又便于装卸零件及监控淬火过程。制作精良，外形美观，推拉轻便。轧制过程采用PLC编程控制，实现自动化设计，完成热轧机的自动操作和控制。由于轧制过程中机床的主轴和毛坯芯轴都会升温，增加了冷却系统。
轧机轧制操作流程
轧制操作流程如图。设计中考虑到各方面的影响因素，提出了以下操作注意事项：
- 喷水时，喷水孔喷出的水集中在一点，且喷水孔沿圆周方向向后倾斜15°，不会形成淬火液的反弹，提高了淬火冷却的强度和均匀性。
- 通过液压控制系统驱动进给机构，控制进给速度，在滑轮内侧有压力传感器，当实际压力超过设定值时，液压系统能自动停止工作。
轧机轧制操作流程简图
轧制参数的检测和控制系统的设计
为了研究在轧制过程中工艺参数对材料变形的影响，需要测量轧制过程中的力学参数。作用在轧辊上的轧制力可分为径向力和轴向力。设计过程中，在滑轮滚压轮内部安装压力传感器，在主轴上端装速度传感器和扭矩传感器，在轧制工件边缘装温度传感器，实测力学性能和温度参数，并研究其对轧制成形的影响。为了便于数据的采集和处理，设计了一套数据采集系统。该系统采集压力、速度及扭矩数据，并将采集到的参数记录和存储下来。主要由传感器，信号放大电路，A/D转换电路、单片机系统及显示屏，键盘等组成。实现压力，速度，扭矩的采集，数据的传送通信，人机交互功能。
控制系统原理
总结
轧机结构设计新颖，造价适中，操作简单，可靠，并且采用数控编程技术，实现自动化设计。解决了实际工作中人为操作的问题，具有很高的应用价值和广阔的市场前景。
